上海減速機生產下線NVH測試方案 上海盈蓓德智能科技供應

生產下線NVH測試的難點之一：電機、減速器、逆變器一體化設計使噪聲源呈現 “電磁 - 機械 - 流體” 耦合特性，例如電機電磁力波（48 階）會激發減速器殼體共振，進而放大齒輪嚙合噪聲（29 階），形成多路徑噪聲傳遞。傳統 TPA（傳遞路徑分析）技術需拆解部件單獨測試，無法復現一體化工況下的耦合效應；而同步采集的振動、噪聲、電流數據維度達 32 項，現有解耦算法（如**成分分析）需處理 10 萬級數據量，單臺分析時間超 5 分鐘，無法適配產線節拍。發動機懸置部件下線時，NVH 測試會施加不同方向力，檢測振動傳遞率，確保能有效衰減發動機振動至合格范圍。上海減速機生產下線NVH測試方案

生產下線NVH測試故障診斷依賴頻譜分析技術識別特征頻率，如軸承磨損的高頻峰值、齒輪嚙合的階次噪聲。技術人員通過振動信號音頻化處理輔助判斷聲源位置，例如某案例中通過 255Hz 頻段過濾驗證，**終鎖定減速器為 “嗚嗚” 聲的振動源頭。與研發階段的全工況模態分析不同，下線測試采用快速抽檢方案。通過源路徑貢獻分析（SPC）識別關鍵傳遞路徑，利用統計過程控制（SPC）方法監測批次一致性，可及時發現如電機支架剛度不足等批量性問題。上海汽車及零部件生產下線NVH測試聲學新車生產下線后，NVH 測試團隊通過專業設備檢測噪音、振動與聲振粗糙度，確保各項指標符合出廠標準。

生產下線NVH測試設備體系包含傳聲器、加速度計等傳感器，搭配 LAN-XI 數據采集機箱與 BK Connect 分析軟件。HBK 等品牌的聲學攝像機能實現 360° 噪聲源成像，激光測振儀則提供高精度振動測量，所有設備需符合 ISO 10816 振動標準，確保數據的準確性與可比性。關鍵評價指標分為客觀參數與主觀感知兩類：客觀上監測特定頻段的振動幅值（如電動車減速器 255Hz 嘯叫峰值）和聲壓級；主觀上通過尖銳度（acum）、響度（sone）等參數評估聲品質。純電動車因缺少發動機噪聲掩蔽，對高頻噪聲控制要求更為嚴苛。

生產下線 NVH 測試是量產車輛出廠前的關鍵品質驗證環節，聚焦噪聲、振動與聲振粗糙度三項**指標的一致性檢測。作為整車質量控制的***關口，其通過標準化流程確保每輛車的聲學舒適性符合設計標準，區別于研發階段的優化測試，下線測試更側重量產一致性驗證，需嚴格遵循 ISO 362 等國際標準規范。測試流程通常在半消聲室或滾筒測試臺上完成，模擬怠速、勻速、急加速等典型工況。多通道數據采集系統同步記錄車內麥克風的聲學信號與車身關鍵部位的振動數據，像虹科 Pico 等設備可精細捕捉故障時刻的特征信號，確保覆蓋用戶高頻使用場景的性能驗證。為提升豪華感，生產下線的旗艦車型 NVH 測試增加了關門聲品質評估，要求關門瞬間噪音柔和且衰減迅速。

生產下線 NVH 測試絕非研發階段測試的簡單簡化，而是一套針對大規模制造場景設計的質量控制體系。與研發階段聚焦設計優化的 NVH 測試不同，生產下線測試面臨著三重獨特挑戰：首先是 ** 全檢的效率要求，每條產線每天需處理數百至上千臺產品，單臺測試時間通常控制在 3-5 分鐘內；其次是復雜生產環境的抗干擾需求，車間背景噪聲、機械振動等都會影響測量精度；***是與產線控制系統的實時協同，測試結果需立即反饋以決定產品流向 —— 放行、返工或報廢。為保障駕乘體驗，每臺生產下線的車輛都要經過 72 小時 NVH 全工況測試，涵蓋高速、顛簸等 12 種場景。上海高效生產下線NVH測試供應商

生產下線的卡車通過 NVH 測試發現傳動軸振動異響，經動平衡校正后，噪音值下降 6 分貝，符合交付標準。上海減速機生產下線NVH測試方案

生產下線NVH分析軟件的智能化程度決定著測試系統的 "判斷力"。盈蓓德開發的 NVH 系列軟件融合機理模型與人工智能算法，能自動進行時域、頻域、階次等多維度分析，精細識別 "噠噠音"" 嘯叫聲 " 等異音類型。HEAD acoustics ***發布的 ArtemiS SUITE 17.0 則帶來了傳遞路徑分析（TPA）的突破性進展，其集成的虛擬點變換（VPT）功能可估算傳統方法無法直接測量的力和力矩，結合剛性約束力技術，大幅提升了故障定位的準確性。這些軟件不僅能自動判定產品合格與否，更能為生產工藝改進提供量化依據。上海減速機生產下線NVH測試方案