重慶頂升移栽萬向滾珠托盤 輸送線 浙江亞普自動化裝備科技股份供應

模具拋光中，拋光機需將模具從加工車間輸送至拋光工位，傳統模式下模具重量大（如500kg），需行車吊裝，單次吊裝耗時30秒，定位誤差±5mm，日拋光量20套。頂升移載機通過多點同步頂升機構（6個頂升點）平穩托舉模具，從加工機床自動移載至拋光機，同時根據模具形狀（如注塑模、沖壓模）調整移載角度，定位誤差控制在±0.5mm。吊裝時間縮短至8秒，日拋光量提升至45套，減少1名行車操作員，且模具磕碰率從2.5%降至0.1%，避免拋光后模具二次損傷，縮短模具制造周期。與日化包裝機配合，它糾正洗衣液瓶方向，使日包裝量從 6000 瓶增至 8400 瓶，保障衛生。重慶頂升移栽萬向滾珠托盤

食品飲料生產線中，頂升移載機與碼垛機器人的協作優化了 “成品裝箱后碼垛” 流程。碼垛機器人需將瓶裝飲料箱從裝箱線轉移至托盤，頂升移載機安裝在裝箱線與機器人之間，先承接從裝箱線輸送的飲料箱，通過光電傳感器檢測箱體是否方正，再調整頂升高度與移載速度，確保機器人抓手能精細抓取。傳統模式下，飲料箱易因輸送偏移導致機器人抓取失敗，日均出現 20 次抓取失誤，每次處理需 10 分鐘；配合后，抓取失誤率降至 0，碼垛效率從每小時 300 箱提升至 450 箱，且無需工人實時監控，節省 1 名監護人員。遼寧頂升移栽配件與重型鋼材滾筒升降機協作，它同步調速，日加工量從 50 噸增至 80 噸，杜絕碰撞事故。

物流中轉中心里，頂升移載機與十字分揀機配合實現 “多方向物料分流”。十字分揀機需將來自干線的快遞包裹分流至不同區域的支線 conveyor，頂升移載機安裝在十字分揀機的分流節點，當包裹到達指定分流口時，迅速頂升并旋轉 90 度，將包裹移載至支線軌道。傳統分流依賴人工推送，單次分流需 5 秒，且易出現包裹錯分；配合后，分流動作自動化完成，單次耗時 1.5 秒，分揀準確率從 98% 提升至 99.9%，每小時可處理包裹 2400 件，較此前提升 50%，同時減少 6 名分揀工人，降低人力成本。

口紅生產中，灌裝機需將口紅膏體從融化區輸送至模具，傳統流程里膏體易因輸送溫度波動導致灌裝不均，需人工監控溫度，單次溫度調整耗時10分鐘，灌裝合格率93%，日產量8000支。頂升移載機通過加熱保溫通道輸送膏體（溫度控制在58-62℃），同時根據模具數量（如12腔、24腔）調整移載速度，確保每腔膏體填充量一致。溫度調整頻率從每小時2次降至每6小時1次，單次調整耗時縮短至2分鐘，日產量增至1.5萬支，無需人工監控溫度，且口紅成型不良率（如氣泡、斷層）從2.8%降至0.3%，提升口紅外觀品質。協同汽車軸承智能檢測線，它旋測分揀，日檢測量從 720 件增至 2880 件，降低誤判率。

**器械生產車間里，頂升移載機與 AGV 搬運機器人的協作提升了 “無菌零件轉運” **性。AGV 搬運機器人將無菌注射器零件從潔凈車間輸送至裝配區，抵達后，頂升移載機通過無菌吸盤抓取零件，在移載過程中開啟紫外線消毒燈（避免空氣接觸污染），再精細移載至無菌裝配平臺。傳統轉運中，零件需人工在無菌手套箱內傳遞，易因操作污染導致零件報廢，報廢率約 3%；配合后，報廢率降至 0.5%，轉運時間從每批 10 秒縮短至 3 秒，日裝配量從 2000 套提升至 3500 套，滿足**器械無菌生產標準。與圖書分揀機器人協作，它掃碼分類，日處理量從 8000 冊增至 2.4 萬冊，減少人力。遼寧頂升移栽配件

搭配煤炭刮板輸送機，它濾粉塵穩進料，加工量從 10 噸 / 時提至 15 噸，改善車間環境。重慶頂升移栽萬向滾珠托盤

鏈速凍食品（如速凍餃子）生產中，隧道輸送機需將餃子從成型機輸送至速凍隧道，傳統流程里餃子易因輸送堆積導致速凍不均，需人工攤平，單次攤平耗時10秒，速凍合格率90%，日產量8萬袋。頂升移載機安裝在成型機與隧道輸送機之間，通過撥料桿將餃子均勻分布在輸送帶上，同時根據隧道速凍能力（如每小時3000袋）調整移載速度，確保餃子單層輸送。攤平環節自動化，單次處理耗時縮短至2秒，速凍合格率提升至99.2%，日產量增至15萬袋，減少2名攤平工人，且餃子粘連率從3.5%降至0.2%，保障速凍食品品質。重慶頂升移栽萬向滾珠托盤